A Frasle Mobility – companhia multinacional brasileira especializada em soluções para mobilidade e potente atuação no mercado de reposição automotiva – avança na transformação do dedo da masmorra de reposição automotiva ao implantar o sistema 4Mobility, protótipo de automação logística inédito no aftermarket brasiliano e maior da América Latina.
A solução passa a operar no Núcleo de Distribuição da companhia em Extrema (MG) e posiciona a empresa uma vez que pioneira no segmento ao integrar robótica, lucidez de dados e automação avançada em larga graduação, com foco na previsibilidade operacional e na melhoria do nível de serviço. Aliás, o projeto acompanha o propagação do portfólio e o aumento do fracionamento de pedidos, aspectos característicos do mercado de reposição automotiva, que demanda maior prontidão e precisão nas entregas.
Segundo o diretor-executivo Ride & Comfort, Supply Chain e América Latina da companhia, Marcelo Tonon, o objetivo é simples: prometer a peça certa, no lugar claro e no tempo claro. Isso exige trespassar das soluções logísticas convencionais e investir em tecnologia. O mercado caminha para aumento do número de itens, maior fracionamento de pedidos, operações mais eficientes e alinhadas às práticas ESG. “Fomos buscar no mundo a melhor solução para responder a essa demanda. Em um cenário em que o mecânico tem vários fornecedores prontos para atendê-lo, quem entrega com mais prontidão é quem conquista e gera experiência para leste cliente”.
Sistema automatizado reorganiza armazenagem e separação de pedidos
Na prática, o sistema 4Mobility altera a lógica tradicional de armazenagem e separação. As peças passam a ser organizadas em caixas modulares, armazenadas verticalmente em uma estrutura de subida densidade. Robôs autônomos operam sobre trilhos, localizando e transportando os itens até estações de separação no protótipo goods-to-person.
O processo é complementado pela tecnologia picking by light, que orienta os operadores por meio de sinais luminosos, com validação ulterior por leitura de código de barras ou QR Code. Ao mesmo tempo, um software gerencia o fluxo em tempo real, priorizando tarefas, calculando rotas e reposicionando itens conforme o giro.
“O operador deixa de percorrer quilômetros dentro do espaço. Agora, é o sistema que leva o resultado até ele, de forma rápida, precisa e segura”, afirma Tonon.
Com isso, processos que antes levavam entre quatro e seis horas passam a ser realizados em murado de 30 minutos, indicando proveito significativo de eficiência operacional.
Graduação operacional e capacidade de processamento
A novidade estrutura foi dimensionada para suportar propagação de demanda sem perda de desempenho. Atualmente, conta com 25 robôs em operação, 35 milénio caixas instaladas e capacidade de expansão para até 50 milénio bins e 100 robôs. Aliás, 76% das linhas de separação já são automatizadas.
O sistema atinge até 1.000 pickings por hora, enquanto o software pode processar até 1.500 volumes no mesmo período, bem por 140 metros de esteiras automatizadas. A operação mantém até dez dias de inventário, contribuindo para maior firmeza no provisão.
Outro ponto relevante está no uso do espaço físico. A tecnologia permite armazenar o mesmo volume ocupando murado de 30% da espaço antes necessária em modelos convencionais, liberando espaço para novos fluxos e ampliando a capacidade de distribuição.
De negócio com o gerente de Supply Chain da Frasle Mobility, Alexandro de Abreu Barbosa, “em um protótipo manual, um operador separa murado de 200 linhas por dia em um prédio de 24 milénio metros quadrados. Com o sistema automatizado, cada estação pode inferir aproximadamente 200 linhas por hora, o equivalente a mais de 1.500 linhas por operador em um vez,”.
Impactos na operação e na masmorra de reposição automotiva
A automação logística também impacta diretamente o nível de serviço. O protótipo permite maior velocidade na separação de pedidos fracionados, redução de erros operacionais e aumento da disponibilidade de estoque. Dessa forma, a operação passa a atender mais de milénio pontos de entrega com maior consistência.
Aliás, a estrutura híbrida — com murado de 70% da volumetria automatizada e 30% mantida em protótipo convencional — garante flexibilidade para diferentes perfis de demanda.
No vista operacional, houve redução significativa na movimentação interna. O deslocamento quotidiano caiu de 1.560 quilômetros para 374 quilômetros, o que representa uma subtracção de 76%. Consequentemente, há ganhos em segurança e ergonomia, com atividades concentradas em estações e maior espeque tecnológico.
Os colaboradores passam por processos de capacitação para operar o sistema, incluindo monitoramento de robôs, uso de WMS e protocolos de segurança. O protótipo, por sua vez, foi concebido para ser modular e escalável, com possibilidade de replicação em outras unidades da empresa no Brasil e no exterior.
A Frasle Mobility, controlada pela Randoncorp desde 1996, atua globalmente com unidades industriais, centros de distribuição e escritórios comerciais em diversos países, atendendo mais de 125 mercados com um portfólio que supera 43 milénio referências em autopeças.
